注塑料起泡的原因有多种，以下是一些主要原因及相应的解决方法：

成型条件原因

注射速度太快：熔胶速度太快，导致料管内部气体无法及时排放出去，从而会使产品出现气泡。

熔胶背压太小：注射不够饱和，缩水导致产品出现气泡。

锁模力太大：锁得太紧，模具温度设定太低，导致树脂流动性不佳，冷却时间不足，导致产品出模后就缩水。

冷却时间不足：特别是在厚壁产品上，冷却时间不足会导致内部气体无法充分排出，形成气泡。

模具原因

模具排气不良：模具运水不通，导致模温持续升高，产品未能完全冷却，排气不良。

模具进胶点设计不合理：模具内部胶位厚薄不均匀，导致熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。

模具表面粗糙度差：摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。

注塑机（原料）原因

原料未干燥彻底：内部含水分太多，导致产品出现气泡。

原料内部含有其它杂料：影响塑料的纯净度，可能导致气泡的产生。

螺杆的长径比太小：导致塑化不良，特别是生产PP树脂医疗产品时，周期短，塑化快加大螺杆长径比。

螺杆头组与螺杆配合处松脱或有间隙：会导致瓦斯气体产生。

工艺方面

料温太高：塑料在长时间受热的情况下发生降解，产生降解气。

注射压力小，保压时间短：使熔料与型腔表面不密贴，导致气泡的产生。

注射速度太快或太慢：太快会使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；太慢则不能及时充满型腔，造成制品表面密度不足产生银纹。

料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低：都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。

解决方法

调整成型条件

适当降低注射速度，增加背压，确保熔胶能够充分排气。

调整锁模力，优化模具温度设定，确保树脂流动性良好。

延长冷却时间，特别是在厚壁产品上，确保产品完全冷却。

改进模具设计

增加模具排气孔道，确保排气顺畅。

优化进胶点设计，保持模具内部胶位厚薄均匀。

提高模具表面光洁度，减少摩擦阻力。

原料处理

确保原料充分干燥，去除内部水分和杂质。

检查螺杆头组与螺杆配合处，确保无松脱或间隙。

工艺优化

控制料温，避免过高导致塑料降解。

适当增加注射压力和保压时间，确保熔料与型腔表面密贴。

调整注射速度，避免过快或过慢。

确保料量充足，避免加料缓冲垫过大，同时保持料温与模温适宜。

通过以上方法，可以有效减少注塑料起泡的问题，提高产品质量。