塑料脆化的问题可能由多种因素导致，主要包括以下几个方面：

模具方面

浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。

分流道太小或配置不当，应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

模具结构不良造成注塑周期反常。

设备方面

机筒内有死角或障碍物，容易促进熔料降解。

机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品变脆。

顶出装置倾斜或不平衡，顶干截面积小或分布不当。

原料方面

原料混有其他杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时。

有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变。

塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂。

塑料本身质量不佳，例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大；或受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。

工艺方面

机筒、喷嘴温度太低，应调高一些。如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。

降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。

模温太高，脱模困难；模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂。

型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间；型腔难脱模时，降低型腔温度并延长冷却时间。

尽量少用金属嵌件，特别是聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

其他因素

制品设计太薄，过渡部分采用圆弧过渡，避免尖角，倒角造成应力集中。

主流道足够大，使浇口料未来得及固化时容易脱模。

综上所述，塑料脆化的问题可能涉及模具、设备、原料和工艺等多个方面。要解决这一问题，需要从这些方面进行综合分析，找出具体原因并采取相应的改进措施。