塑料制作树脂的过程涉及将低分子原料如单体通过聚合反应结合成大分子。以下是一些常见的塑料树脂制作方法：

本体聚合

单体在引发剂或热、光、辐射的作用下，不加其他介质进行聚合。

产品纯洁，无需复杂的分离和提纯，操作较简单，生产设备利用率高。

适用于生产聚甲基丙烯酸甲酯（有机玻璃）、聚苯乙烯、低密度聚乙烯、聚丙烯、聚酯和聚酰胺等树脂。

悬浮聚合

单体在机械搅拌或振荡和分散剂的作用下，分散成液滴，悬浮于水中进行聚合。

反应器内有大量水，物料粘度低，容易传热和控制。

聚合后只需简单的分离、洗涤、干燥等工序，即得树脂产品，适用于生产各种形状的塑料产品。

模压成型

将原料放入设计好形状和纹理的模具中，加压加热并保留一段时间后冷却，得到相应的产品。

适用于热固性树脂的成型，如直接将原料放入模具中，再加压加热并保留一段时间后，冷却即可得到产品。

注塑成型

将聚合物熔体通过口模挤出，形成所需形状的制品。

类似于挤牙膏的过程，通过螺杆输送聚合物熔体，并通过口模挤出成圆柱状或其他形状。

发泡成型

在塑料熔体中加入化学发泡剂，加热后产生气泡，使塑料膨胀变大。

也可以通过设备直接向熔体中注入气体实现发泡。

手积法

将玻璃纤维毡上的树脂如环氧树脂放置在模具里，使其变硬。

这是一种简单的塑料树脂成型方法，适用于一些小型工艺品制作。

热成型

将可塑体加热至软化状态，符合模具构型，然后冷却定型。

适用于制作各种形状和纹理的塑料产品。

这些方法各有优缺点，选择合适的方法取决于具体的应用需求和条件。例如，本体聚合适合大规模生产纯净的树脂，而悬浮聚合则适合生产形状复杂且需要高纯度的塑料产品。模压成型和注塑成型则适用于生产各种形状和尺寸的塑料件，而发泡成型则可用于制作轻质、保温的塑料产品。