工程陶瓷的成型方法主要包括以下几种：

干压成型

也称为模压成型，是最常用的成型方法之一。

将经过造粒、流动性好的粉料装入金属模腔内，通过压头施加压力，使粉体颗粒重排变形并被压实，形成具有一定强度和形状的陶瓷素坯。

优点：工艺简单，操作方便，周期短，效率高，便于实行自动化生产；坯体密度大，尺寸精确，收缩小，机械强度高，电性能好。

缺点：对大型坯体生产有困难，模具磨损大，加工复杂，成本高；加压只能上下加压，压力分布不均匀，致密度不均匀，收缩不均匀，可能产生开裂、分层等现象。

应用：特别适宜于各种截面厚度较小的陶瓷制品制备，如陶瓷密封环、阀门用陶瓷阀芯、陶瓷衬板、陶瓷内衬等。

流延成型

也称为刮刀成型。

将陶瓷粉料与大量的有机粘结剂、增塑剂、分散剂等充分混合，得到可以流动的粘稠浆料，然后通过流延机的料斗和刮刀控制厚度，经加料嘴向传送带流出，烘干后得到膜坯。

优点：适合生产尺寸较大、形状复杂的陶瓷制品，如透明陶瓷等。

缺点：工艺较复杂，成本较高。

等静压成型

在传统干压成型基础上发展起来的特种成型方法。

将粉体装入橡胶袋，置于钢模内，从各个方向对粉体施加压力使之成型，能够均匀地对粉体施加压力，克服干压成型过程中压力不均匀的缺点。

分类：干袋法、湿袋法和均衡压制法。

优点：可以获得均匀致密的坯体，烧结收缩较小且各个方向均匀收缩。

缺点：设备较为复杂、昂贵，生产效率不高，只适合生产特殊要求的材料。

注浆成型

将粉末分散于溶剂中，注入具有吸水率的石膏模型内，使之在模型内固化而形成一定厚度的坯体。

包括排浆浇注和固定浇注法两种。

关键在于泥浆的制备，要求泥浆具有低黏度、高浓度且稳定性好。

优点：适合生产大尺寸、外形复杂的部件，成本较低。

缺点：模具磨损较大，生产效率不高。

热压铸成型

在较高温度下（60~100℃）使陶瓷粉体与粘结剂（如石蜡）混合，获得热压铸用的料浆，浆料在压缩空气的作用下注入金属模具，保压冷却，脱模得到蜡坯，蜡坯在惰性粉料保护下脱蜡后得到素坯，再经高温烧结成瓷。

优点：生坯尺寸精确，内部结构均匀，模具磨损较小，生产效率高。

缺点：只适合某些特定原料和制品。

手工成型

包括捏塑成型、泥条成型和泥板成型等。

是最古老的陶瓷成型方法之一，适合制作大型器物和具有丰富表现力的作品。

优点：操作简单，造型表现力强的技法。

缺点：生产效率低，劳动强度大。

拉坯成型

通过辘轳等工具将泥料拉成所需形状的坯体。

适用于制作各种陶瓷器皿和雕塑。

优点：技术成熟，产品质量高。

缺点：需要较高技能和经验。

模具成型

包括干压成型、注浆成型、热压铸成型等，利用模具来制造陶瓷制品。

优点：产品尺寸精确，形状一致性好。

缺点：模具制造成本高，生产效率受模具限制。

这些成型方法各有优缺点，适用于不同的陶瓷制品和生产需求。在选择合适的成型方法时，需要综合考虑制品的尺寸、形状、性能要求以及生产成本等因素。